Examples de produits

La table rotative avec les fûts posés dessus suit un mouvement de va-et-vient de sorte que les noyeux de fûts non fondus meuvent dans la zone de fusion au bord

->fusion rapide à températures basses!

L’équipement comprend le chauffage électrique avec régulation de la température de l’huile thermique, agitateur à ancre (sur demande à régulation de vitesse), soupapes de vidange chauffées, pieds de support ou rouleaux.

Il est évacué pneumatiquement.

Cette installation comprend une cuve de mélange équipée d’un agitateur et d’une double enveloppe, un réchauffeur d’huile thermique, un condenseur de vapeurs, une pompe de refoulement, des cellules de pesage ainsi qu’un système complet de commande et de gestion.

Des installations de fusion de tailles différentes peuvent être utilisées pour sortir le produit des fûts ou des récipients (ouverts ou posés à l’envers).

• Charge de 10 000 litres
• Utilisation par une seule personne grâce à une télécommande radio
• Chauffage de l’air à haute efficacité énergétique par eau chaude
• Recirculation de la graisse fondue pour accélérer le processus grâce à une « douche de graisse »

Will & Hahnenstein GmbH présente une nouvelle chambre de fusion d’une capacité de 10 000 litres de graisse alimentaire. Cette installation combinée permet la fusion des matières premières, leur stockage tampon et leur dosage en vue des étapes de production suivantes. Sa conception et sa réalisation bénéficient de plus de 85 ans d’expérience dans la construction d’équipements thermiques.

Les dix blocs de graisse cubiques, mesurant environ un mètre de côté, sont disposés sur des patins en deux rangées successives. Le chargement est effectué par un seul opérateur, qui n’a pas besoin de quitter son chariot élévateur : les portes à enroulement de l’ouverture de chargement sont commandées à distance et toutes les positions de stockage sont visibles depuis le haut.

Après la fermeture des portes, la phase de chauffage commence au moyen d’air chaud recyclé. Mis en circulation turbulente par deux ventilateurs haute performance, l’air est chauffé efficacement jusqu’à environ 80 °C dans un échangeur thermique à serpentin largement dimensionné. L’eau chaude est utilisée comme fluide caloporteur.

Lorsque la température de consigne est atteinte, les blocs de graisse commencent à fondre. La graisse s’écoule alors dans un bac de récupération et de stockage d’une capacité d’environ 10 000 litres. Pour accélérer davantage le processus, une partie de la graisse liquide est recirculée par une pompe, puis répartie par le haut sur les blocs partiellement fondus au moyen d’un système d’aspersion comportant dix buses. Cette étape réduit considérablement le temps de fusion.

L’intérieur de l’installation, entièrement réalisé en acier inoxydable, bénéficie d’une conception sophistiquée comprenant des déflecteurs favorisant l’écoulement, une étanchéité arrière à membrane des portes à enroulement en acier inoxydable ainsi qu’un guidage complet de toutes les gouttes de graisse vers le bac.

Pour maintenir la graisse fondue à la température requise, le bac est équipé d’échangeurs thermiques à tubes lisses alimentés en eau chaude. Leur transfert thermique et leur efficacité sont sensiblement améliorés par la circulation permanente de la graisse dans le bac, générée par la recirculation du produit fondu.

Lorsque le réacteur de production situé en aval en fait la demande, la pompe combinée de circulation et de transfert évacue la graisse fondue du bac à travers un filtre grossier intégré.

Une commande entièrement automatisée des différents circuits de chauffage et des ventilateurs de circulation d’air, ainsi qu’une surveillance du niveau de remplissage du bac avec transmission des informations au système externe de supervision du processus, complètent l’installation.

Dans cette installation, le liquide chaud est acheminé directement vers un réacteur de mélange. La hotte d’alimentation sert de réservoir tampon et dispose de capteurs de niveau minimum et maximum. Elle empêche également automatiquement la chaleur de s’échapper vers le haut.

Cette cuve est destinée à la fusion de graisses alimentaires. Le produit fondu est ensuite versé dans des seaux de dosage par basculement afin de poursuivre sa transformation.

Les fûts placés à la verticale sont transférés directement de la palette dans le panier de maintien, puis immobilisés et mis en rotation autour de leur axe vertical. Ce procédé permet de faire fondre rapidement le cœur du produit contenu dans le fût.